Blechwarenfabrik Limburg adopte l'industrie 4.0 pour son nouvel entrepôt

Nous avons automatisé la gestion des marchandises, de leur réception à leur expédition. Nous avons construit, avec la collaboration de mecalux, l'usine de contenants métalliques la plus moderne d'europe.

Blechwarenfabrik Limburg, entreprise allemande leader dans la production de contenants métalliques en Europe, est passée ces dernières années à l'industrie 4.0.

La digitalisation de ses sites a conduit l’entreprise à intégrer les dernières technologies du marché, dans le but de produire plus de 100 millions de contenants par an.

Notre ancienne usine était déjà, dans une certaine mesure, automatisée, mais bien loin du niveau d'automatisation actuel. Avant, l'approvisionnement des lignes de production en marchandises semi-finies était manuel, à la demande, et à l'aide de chariots élévateurs. La problématique était liée au fait que notre production était répartie sur différents niveaux au sein de l'entrepôt, ce qui rendait l'intralogistique complexe.

La solution conçue par les équipes techniques de Mecalux et de Blechwarenfabrik devait relever trois défis clés : automatiser la connexion entre les processus de production et logistiques, assurer une traçabilité totale des matières premières et des produits finis, et gérer efficacement les déchets.

Le lancement d'un projet de cette envergure est loin d'être facile. Quiconque l'ayant déjà fait connaît les enjeux. Mis à part les nombreux éléments à prendre en compte, le transfert des opérations de l'ancienne usine vers la nouvelle doit être parfaitement planifié.

D’une superficie totale de 63 000 m², les nouvelles installations regroupent les processus de production et de stockage.
La combinaison des deux processus implique une synchronisation et un contrôle parfaits de toutes les parties intégrantes du site, à savoir :
-Le magasin automatique pour le stockage des matières premières, de 11 mètres de haut sur 100 mètres de long, d’une capacité de 2 500 palettes ;
-les AGV, chargés de manipuler et déplacer les marchandises ;
-les lignes de production ; et
-l'entrepôt autoportant pour le stockage des produits finis, de 31 mètres de haut sur 96 mètres de long d’une capacité de 18 000 palettes.

Le magasin automatique pour matières premières stocke les différents types de tôles nécessaires aux lignes de production. Ses deux transstockeurs ont été spécifiquement adaptés et disposent d'un système de sécurité fonctionnant comme une pince qui empêche le glissement entre les plaques tout en assurant une manutention efficace des marchandises.

L'entrepôt autoportant pour les produits finis comprend 4 allées de rayonnages à double profondeur desservies par des transstockeurs.

Cette solution automatisée de Mecalux permet à Blechwarenfabrik d'augmenter sa productivité grâce à des cycles combinés qui réduisent les délais de manutention et éliminent les risques découlant de la gestion manuelle. L'entrepôt autoportant exploite également au maximum la hauteur de l'installation.

La bonne gestion des différentes zones a nécessité l'intégration d'un WMS capable de communiquer en permanence avec les autres logiciels de l'entreprise, notamment l'ERP et le MES. Le logiciel de Mecalux, Easy WMS, reçoit les besoins de la production et logistiques tout en organisant la circulation des matières premières, des produits semi-finis et finis, et des déchets.

Le WMS de Mecalux est le chef d'orchestre, le cerveau nécessaire à l'installation pour répondre aux exigences de Blechwarenfabrik.

Easy WMS, tout comme le centre de production, fonctionnent en continu soit 24 heures sur 24. Il assure un contrôle total des marchandises pour une traçabilité précise, de la réception des matières premières à l'expédition du produit fini.

Le processus allant de la prise en charge des matières premières dans la zone des réceptions jusqu'à l'expédition du produit final avec son bon d'expédition, de livraison et sa facture, est assuré par deux systèmes : notre ERP et Easy WMS. Pour l'organisation de notre intralogistique, c'est-à-dire approvisionner nos lignes de production, nous utilisons d'autres logiciels comme un MES, PDC ou le système de gestion de la qualité, qui sont entièrement intégrés. Tous ces programmes constituent le réseau logiciel de notre entrepôt et effectuent le suivi des processus.

Dès l'arrivée des matières premières dans le centre logistique, Easy WMS intervient dans l'enregistrement effectué par les opérateurs, pour identifier chaque produit et sélectionner le bon type de palette. Le logiciel attribue un code d'identification et vérifie que les matières premières peuvent être stockées dans le magasin automatique pour palettes.

48 heures avant le début du processus de production, le MES communique les ordres de fabrication et leur date de début à Easy WMS. Ainsi, le logiciel de Mecalux connaît les références à réserver pour la fabrication des nouveaux produits et les extrait automatiquement du magasin 24 heures avant le processus de production initial. Simultanément, Easy WMS indique le niveau de stocks.

Une fois les matières premières sorties de l'entrepôt automatisé, les AGV récupèrent les palettes et les transfèrent aux rayonnages, où elles resteront avant d'être sollicitées par la première ligne de production : le laquage des tôles. À la fin de ce processus, Easy WMS attribue un nouveau code d'identification aux planches.

Tout au long du processus de production des contenants métalliques et à chaque nouvelle étape, Easy WMS attribue un nouveau code d'identification à chaque référence.

Les palettes sont ensuite retirées par les AGV et stockées dans un rayonnage jusqu’à ce qu’elles soient nécessaires aux processus de coloration et d'impression.

Les plaques qui ne sont pas utilisées sont renvoyées dans l'entrepôt de matières premières.

Lorsque des feuilles laquées sont requises par le processus d'impression, les AGV les récupèrent et les acheminent vers les lignes de production concernées.

Une fois le laquage et l’impression terminés, les AGV conduisent les produits semi-finis vers les rayonnages, en attendant d’être envoyés à la ligne de production pour leur découpage. Une fois les planches découpées, elles sont prêtes pour le processus final. Easy WMS ordonne alors leur stockage dans un bloc de rayonnages situé le long d'un des murs de l'installation.

Quand les planches découpées sont demandées pour le processus final de fabrication du contenant métallique, Easy WMS ordonne aux AGV pour charges lourdes de les descendre au rez-de-chaussée du centre. Un véhicule autoguidé pour charges légères récupère ensuite les palettes et les stocks au niveau du sol, dans la zone de picking.

Ici, les flux sont gérés selon le critère FIFO, et où chaque matière première ou produit semi-fini a un emplacement préétabli en fonction de la ligne de production à approvisionner.

Les AGV pour charges légères transportent également les couvercles et fonds, du magasin automatique pour produits finis à la zone de picking.

Une fois tous les processus terminés et le produit fini, un robot de palettisation compose les palettes en toute autonomie.

Les AGV les transfèrent ensuite vers la zone de convoyage de l'entrepôt automatisé autoportant.

Après passage par la filmeuse, Easy WMS vérifie qu'aucune des palettes est soumise à un ordre de sortie immédiate. Dans le cas contraire, elles seront stockées.

Le picking est également effectué dans cette zone. Par exemple, certaines commandes sont complétées par l’ajout de couvercles et de fonds.

Dès qu’Easy WMS a géré les marchandises sortantes de l’entrepôt autoportant, les opérateurs peuvent les chargent dans les camions.

L'ensemble de ce processus industriel donne lieu à différents types de déchets.

Les déchets métalliques sont aussi gérés par le logiciel de Mecalux. Ils sont collectés par des AGV pour charges légères, qui récupèrent les conteneurs présents dans l'installation et recyclent leur contenu.

Pour Blechwarenfabrik, la réduction de l'impact environnemental des processus de production et logistiques est une priorité stratégique. Elle renforce ainsi son engagement en faveur d'une industrie durable.

Oui, le logiciel est organisé en modules et a été parfaitement adapté à nos besoins par les développeurs. Aussi, tous nos doutes et questions ont été clarifiés lors du processus de mise en œuvre. Grâce à cela, nous avons compris que nous étions sur la même longueur d'onde, que nous travaillions pour atteindre un objectif commun.

Avec son nouveau site, Blechwarenfabrik Limburg affirme son engagement en faveur d'une industrie durable et digitalisée.

Mecalux a accompagné cette entreprise allemande dans son projet en fournissant des solutions automatisées et logicielles telles que le système de gestion d’entrepôt Easy WMS, un système clé à l’organisation de processus industriels complexes qui offre une gestion efficace et durable, ainsi qu’une traçabilité totale.

Mecalux était le seul fournisseur global capable de mener à bien notre projet intralogistique. Nous avons travaillé ensemble pour atteindre un objectif et, c'est le seul moyen de réussir un projet.

Avec le déménagement de notre usine et sa complète automatisation, chez Blechwarenfabrik Limburg nous avons réussi, avec notre partenaire Mecalux, à faire non seulement un pas en avant, mais peut-être cinq ou six à la fois. Nous avons construit un bâtiment dans lequel a été intégré un entrepôt autoportant. Nous avons également internalisé la logistique et conçu les trajets du système AGV. En réalité, chacune de ces installations pourrait faire l'objet d'un seul et même projet. Nous les avons réalisées en une seule fois, dans le cadre d'un projet unique. Avec le recul, cela représente la plus grande réussite, la meilleure récompense que nous ayons pu obtenir.